国际油价新高，投资海洋油气工程开发垄断者正当时。

1、美东时间周五，国际油价收涨，美油、布油均创年内新高。

2、2020年我国原油进口再创历史新高，原油对外依赖度高达73%。

2021年1月14日，海关总署公布的数据显示，2020年中国进口原油5.4亿吨，同比增长7.3%，创造历史新高；累计金额为1.22万亿元。
3、海洋油气开发潜力巨大
4、海油工程 系出名门 ，母公司中国海油的桶油成本在三大国家石油公司中为最低，2020年，中国海油桶油主要成本降至26.34美元，同比下降11.6%，创十年来新低。
5、历史最高营业收入+高油价，基本面极佳，业绩爆发在即。

中国是世界上最大的能源消费国，化石能源在未来较长一段时间仍是主导能源，据机构普遍预测在 2030 年之前国内油气消费增速仍将保持提升。在当前中国油气对外依存 度日益攀升的背景下，加大油气勘探开发力度，保障我国能源供应安全仍是石油企业最重要的任务。目前我国油气增储上产持续推进，海洋油气作为国内增储上产主力军的态势没有改变，中国海油正在持续大力实施增储上产“七年行动计划”，将形成较大规模的能源工程建设需求，公司仍处于大有可为的战略机遇期。最近中国海油提出将持续不断加大国内勘探开发力度，力争 2025 年油气产量超过 8000 万吨的宏伟目标，在这一目标指引下，“七年行动计划”的资本支出规模有望 进一步攀升，为公司“十四五”期间的国内海域工程建设量提供较为坚实保障。根据中海油 披露的 2021 年战略展望，2021 年资本支出预算为 900-1000 亿元，较 2020 年 795 亿元增长 13%-26%， 增速较过去加快。在 LNG 工程领域，近年来受益于中国能源消费结构向清洁化、低碳化转型推进， LNG 储罐和接收站工程建设需求持续释放，项目单体建设规模也明显扩大，为公司带来了重要发 展机遇，2021 年公司依然有望凭借竞争力抢占大型 LNG 项目。

6、垄断性企业，必将享受高溢价。

7、深海油气开发技术已突破，海阔任鱼跃。


“深海一号”实现了3项世界级创新，运用13项国内首创技术，攻克10多项行业难题，创造了全球同类型平台建造速度之最。
新金融 记者从海洋石油工程股份有限公司（以下简称：海油工程）获悉，由该公司负责EPCI（设计、采办、建造、安装）总包的全球首座10万吨级深水半潜式生产储油平台——“深海一号”能源站顺利完成全部设备安装工作，能源站水下和水面生产设施完成连接，整套生产装置已具备投产条件。“深海一号”大气田目前正在加紧进行投产前最后的设备联合调试工作，预计6月底可正式投产。
“深海一号”能源站是中国自主研发建造的全球首座10万吨级深水半潜式生产储油平台。这个海上“巨无霸”总重量超过5万吨，比7个埃菲尔铁塔塔身的重量还重；最大投影面积相当于两个标准足球场大小；总高度相当于40层楼高；最大排水量达11万吨，相当于3艘中型航母；使用电缆长度可以环绕海南岛一周；仅船体工程焊缝就可以环绕北京六环3圈……“深海一号”实现了3项世界级创新，运用13项国内首创技术，攻克10多项行业难题，创造了全球同类型平台建造速度之最。
“我们成功了！”
项目设计经理、海油工程副总工程师蔡元浪至今还清楚地记得，2月17日，当“深海一号”能源站成功就位陵水海域，并顺利完成国内首次1500米水深海域系泊回接作业的好消息传来之际，从农历小年那天就赶到海南陆地进行现场支持的他，心里仿佛卸下了千斤重担，激动地和身边的同事击掌庆祝：“我们成功了！”为了这一天，他和100多人的设计团队奋战了1000多个日日夜夜。
疫情期间，正是“深海一号”能源站建设火力全开的关键时刻。那段时间，总包项目常务副总经理王会峰经常彻夜不眠，半夜抱着手机，不断刷新着天气预报和微信群里的消息。“我们经常半夜收到他的邮件、周日接到他的电话。”而端着一杯浓茶、带着黑眼圈参加会议成了王会峰的常态。“那时候很着急，眼看建造进度一直往下掉，施工人员却迟迟到不了位，按期投产成了几乎不可能完成的任务，急得嘴里都是泡。”王会峰说。在巨大的压力下，王会峰带领项目团队打响了声势浩大的生产攻坚战，高峰期施工人员超过4000人。功夫不负有心人，海油工程不仅按时完成平台交付，而且建造周期比国际同吨位缩短至少三个月，创造了国际海洋工程 建设领域的新纪录。
今年1月中旬，“深海一号”能源站从山东烟台启程，历时18天、航行1600多海里，顺利抵达海南岛东南陵水海域，落位“深海一号”大气田。“在‘深海一号’大气田建设过程中，我国半潜平台船体总装快速搭载和精度控制技术达到世界先进水平，海底管线铺设等多项深水施工技术突破1500米难关，超大型深水装备工程总包能力获得了显著提升。”海油工程副总工程师钟文军在接受新金融记者采访时表示。
自主设计制造
深海，是未来全球油气资源的重要接替区。据统计，全球超过70%的油气资源蕴藏在海洋之中，其中44%来自深海。中国工程院院士曾恒一指出，在深水油气田开发装备发展方面，世界海洋石油的“昨天”是干式井口、桩基平台，“今天”是水下井口、浮式平台，“明天”是水下生产系统。只有自主掌握深水装备设计制造技术，才能真正拥有深水开发的主动权。“深海一号”能源站是大气田的最核心装备，作为全球首座10万吨级深水半潜式生产储油平台，国际上没有成熟经验可供借鉴。
但眼前的困难并没有令项目团队退缩。他们一方面联合国内海洋工程知名高校、研究院所开展产研结合和技术攻关，另一方面引进了第三方进行校核、论证，坚决守住“技术源头”。同时，海油工程抽调骨干人员，安排至设计最前沿，与基本设计、分包商、厂家人员进行面对面沟通，手把手设计。在经历了一遍遍的“实验、推翻、试错、磨合”后，项目团队用三年的时间突破了一系列关键技术，取得三新三化成果46项，形成了深水半潜式生产储油平台的自主设计制造能力。
“30年不回坞检修”
要在1500米深水扎根，并不是一件容易的事，南海地区频繁的台风和复杂的海底环境对项目提出了巨大的挑战。“深海一号”能源站按照“30年不回坞检修”的标准进行设计建造。据船体建造经理李勇和建造中心总工程师张庆营介绍，“深海一号”核心设施疲劳寿命达150年，可抵御百年一遇的超强台风，对质量和精度控制要求非常严格，组块和船体连接点间距不得超过6毫米，相当于在边长为50米的正方形的四角建造四座60米高塔，而塔尖之间的距离偏差不能超过大拇指甲四分之一的长度，为了这个目标，他们带领精度控制团队转战三地，鏖战一年多。张庆营自豪地说：“我们的建造精度处于全球先进水平。”
为了达到“30年不回坞检修”的标准，“深海一号”能源站建设过程中对可能存在的隐患坚持“零容忍”。船体设计经理杨小龙告诉新金融记者，在一次平台设计审查中，一位国外专家提出立管设置在生活楼下方存在隐患，其实按照国际标准，原设计方案安全系数已经足够。但经过多次论证，项目最终确定了将立管悬挂位置由船体外侧调整到内侧的优化方案。可是，看似简单的立管移位，带来的却是整个平台的压载、立管的疲劳寿命等方面影响，原本做好的设计需要进行几乎是颠覆性的调整。但是，出图日期迫在眉睫，设计人员24小时不间断进行设计修改。
付出终有回报。“深海一号”可谓是中国海洋工程领域的集大成之作，它标志着我国深水油气田开发能力和深水海洋工程装备制造技术取得重大突破，对提升我国海洋资源开发能力、保障国家能源安全和支撑海洋强国战略具有重要意义。